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在我国使用的泵类产品中，液下泵占有一定 的比例。与卧式泵相比具有许多优点。如：立式安装，占地面积少，可以减少泵房面积，降低基建成本；液下泵的叶轮浸在输送的介质中，启动时无须灌泵，能够实行集中自动控制等。因此液下泵在冶金、石油化工、电厂及环保等行业中得到了广泛的应用。
液下泵轴采用导轴承支承，导轴承是液下泵主要易损件，其影响着液下泵的使用寿命，多年来一直是较难解决的问题。目前我国液下泵中多数采用橡胶或石墨为材料的导轴承，橡胶具有吸震性好，但耐腐蚀性比较差，且寿命较短；石墨导轴承耐酸性介质，但抗冲击性能差。因此都不能够完全满足工业生产的需要。经过多年的试验研究表明，采用填充聚四氟乙烯作为液下泵的导轴承可行。对其进行合理结构设计，使用寿命可大大高于橡胶导轴承和石墨导轴承。能够满足工业生产上的需要。
一、填充聚四氟乙烯导轴承性能
1.1 填充聚四氟乙烯物理性能
聚四氟乙烯具有极其优异的耐腐蚀性能，磨擦系数小、不吸水、不粘、不燃，可在－１８０℃～＋２５０℃条件下使用，但也存在着线膨胀系数大，尺寸稳定性差，导热性差，易冷流等缺点。为改善其性能，加入一定量玻纤和石墨等填充剂。 填充剂的加入使其耐磨性、硬度、导热系数、抗压强度得到了显著提高，线膨胀系数降低，
1.2导轴承的热影响
填充聚四氟乙烯导轴承工作温度可达250℃
1.3 导轴承的水影响
填充聚四氟乙烯导轴承具有良好的水、油安定性，在水、油中浸泡，其体积膨胀率近似为零。
1.4抗腐蚀性
填充聚四氟乙烯导轴承具有很好的抗腐蚀、抗油性能，能在各种腐蚀性介质中使用。
1.5 抗冲击性和承压能力
填充聚四氟乙烯导轴承具有很高的抗冲击性能，吸收冲击负荷及回复原状的能力很强。在水润滑条件下，在正常运转时承压可达60.76ＭＰａ。
1.6线速度与摩擦系数
线速度越大，发热越大，在水润滑时，在一定压力下需要一定线速度来建立轴与导轴承间的液体润滑膜，以达到完全液体黏摩擦，在水润滑的条件下，填充聚四氟乙烯导轴承允许运转极限线速度为４６ｍ／ｓ。
二、 导轴承结构设计
2.1 导轴承结构型式
导轴承结构设计非常重要，合理的导轴承结构能够大大延长导轴承的寿命，导轴承结构主要从有利于导轴承的散热、充分考虑有利于建立液体润滑膜、减少磨损等方面加以考虑。
2.2  结构参数的确定
2.2.1 轴承长度
Ｌ 轴承的长度主要根据其需要承受的极限压力来确定，也可根据下式近似决定： L =（１．２ ￣ ２．０）D式中D—轴径（轴径小者取小值，大者取大值）
2.2.2 轴承壁厚
ｂ１的选择 考虑到轴承散热需要，导轴承壁厚选取越薄越好。但考虑加工以及在轴承壁上开水槽等，导轴承须有一定壁厚。导轴承壁厚可按下式选取。 b１ ＝（０．２５ ￣ ０．３５）D式中D—轴径（轴径小者取小值，大者取大值）
2.2.3 水槽过流面积Ａ的计算
水槽过流面积的计算主要考虑其水流具有一定的速度，以便将导轴承与轴套磨擦产生的热量带走，有利于建立液体润滑膜。
三、冷却水量
填充聚四氟乙烯导轴承不能干运转，需要一定量的清洁水对它进行良好的润滑和足够的冷却，才能保证导轴承正常运转。冷却水量与导轴承的线速度有关。
四、运转间隙
导轴承与轴径之间的运转间隙很重要。过小增加安装难度，同时也不易形成液体膜，增加了导轴承与轴径之间的磨擦力，过大易引起泵震动，加快导轴承磨损，当导轴承在现场运转的温度高于加工时的温度，必须留一定的热胀间隙。
五、使用情况
1.对一批液下泵进行对比试验，采用橡胶导轴承，使用６个月左右（约４０００ｈ），泵都发生不同程度的震动，经对震动厉害的泵解体检修，发现为橡胶导轴承损坏，换上采用本文介绍的方法设计的填充聚四氟乙烯导轴承，运行７８５６ｈ，解体检查，发现轴套光滑，导轴承无明显磨痕，运行９１２３ｈ，经过解体检查，发现轴套光滑，导轴承磨损量极少。统计表明，这批液下泵采用填充聚四氟乙烯导轴承的平均寿命达１５３４０h。经过对比使用表明，填充聚四氟乙烯导轴承的平均使用寿命比橡胶导轴承、石墨导轴承要长。
2.填充聚四氟乙烯导轴承的结构比较重要，不同的结构设计其使用寿命也不同。经过设计对比，采用本文介绍的方法设计出的导轴承，能取得较长的使用寿命。该设计方法是可行的，可供设计导轴承时参考。
3.填充聚四氟乙烯导轴承的缺点是 不能干转，必须要有清洁水对其进行润滑和冷 却。
4.对于液下泵，导轴承为易损件，当磨损达到一定程度，需要及时更换，以及与导轴承配套的轴套，才能保证整机的使用寿命。
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